In industrieën zoals de koelindustrie, farmaceutische industrie, parkeergarages en chemische productie is gasdetectieapparatuur een cruciale veiligheidsvoorziening. Deze apparatuur beschermt werknemers, processen en de omgeving tegen de risico’s van gevaarlijke gassen. Regelmatig gasdetectie onderhoud, keuringen en kalibraties zijn niet alleen wettelijk verplicht, maar ook essentieel om de effectiviteit van deze systemen te waarborgen. Dit artikel gaat dieper in op het belang van deze keuringen en waarom een strikte naleving van onderhouds- en kalibratieschema’s noodzakelijk is.
Waarom keuringen en kalibraties cruciaal zijn
Gasdetectieapparatuur is ontworpen om schadelijke gassen vroegtijdig te detecteren en zo gevaarlijke situaties te voorkomen. Naarmate deze apparatuur langer in gebruik is, kan de nauwkeurigheid afnemen door slijtage (blootstelling aan gas), vervuiling van sensoren, of invloeden uit de omgeving zoals temperatuur en luchtvochtigheid. Zonder regelmatige kalibratie kan de apparatuur onbetrouwbare resultaten leveren, wat kan leiden tot:
1. Onderdetectie: Gevaarlijke concentraties gassen worden niet gedetecteerd, met ernstige risico’s voor de veiligheid van werknemers en de omgeving.
2. Overdetectie: Apparatuur geeft onterecht alarmen, wat leidt tot productieonderbrekingen en onnodige evacuaties.
Kalibratie houdt in dat de sensoren worden getest en bijgesteld met behulp van (ijkgas) standaard gasconcentraties. Dit proces zorgt ervoor dat de apparatuur nauwkeurige metingen blijft leveren en betrouwbaar functioneert.
Wettelijke verplichtingen en onderhoudscontracten
In de meeste industrieën is minimaal één (tot twee keer per jaar keuring verplicht) jaarlijkse keuring verplicht. Voor omgevingen met verhoogde risico’s of intensief gebruik wordt vaak aanbevolen om keuringen twee keer per jaar uit te voeren. Dit is doorgaans vastgelegd in onderhoudscontracten.
Belangrijke wettelijke kaders zijn onder andere:
• ATEX-richtlijnen: Voor explosieveiligheid in industriële omgevingen.
• Arbowetgeving: Voorschriften ter bescherming van werknemers tegen blootstelling aan gevaarlijke stoffen.
• NPR-7601 PGS 13, PGS 29, PGS 12, NEN EN 45544, PGS 37-2, NEN-EN-2443, NEN-EN-378, NEN-EN-50104, PGS 15
Welke gassen worden gemeten?
De keuze voor gasdetectieapparatuur hangt af van de specifieke risico’s binnen een industrie. Enkele veelvoorkomende gassen en hun gevaren zijn:
1. Ammoniak (NH₃) volgens PGS 13: Veel gebruikt in koeltechnische installatie als natuurlijk koudemiddel. Reeds bij lage concentraties is dit zeer giftige gas schadelijk voor mens en milieu, maar leidt in hogere concentraties direct tot de dood. Tevens is een concentratie tussen 14 en 32,5 vol% ontvlambaar en treedt spontane ontbranding op vanaf 630 graden Celsius, maar ook extreem schadelijk in hoge concentraties. Blootstelling kan leiden tot ademhalingsproblemen en oogletsel. Ammoniak is bovendien brandbaar, waardoor lekken explosiegevaar opleveren.
2. Koolstofdioxide (CO₂) NPR7601 en NEN-EN-378: Vaak gebruikt in koeltechnische installatie als natuurlijk koudemiddel , in de voedingsindustrie (bijvoorbeeld: productie van bier en frisdrank) en opslagruimtes. Hoewel CO₂ niet brandbaar is, kan een hoge concentratie leiden tot verstikking tot de dood erop volgt, doordat het zuurstof verdringt. Vooral in afgesloten ruimtes, zoals parkeergarages (in parkeergarages zeker geen CO2, maar CO. (Dit is een veel voorkomende, maar cruciale fout, want een CO2 detector meet geen CO en andersom ook niet), is monitoring cruciaal.
3. Koolmonoxide (CO): Dit geurloze, kleurloze gas is een bekende bedreiging in parkeergarages (NEN-EN-2443) en industriële verwarmingsprocessen . Zelfs lage concentraties kunnen dodelijk zijn bij langdurige blootstelling.
4. Vlambare gassen zoals methaan (CH₄) (ATEX): Dit natuurlijke aardgas is vooral relevant in chemische processen. Methaan, maar ook andere koolwaterstoffen is een zeer explosief gas dat vroegtijdig moet worden gedetecteerd om calamiteiten te voorkomen.
5. Vlambare dampen en organische verbindingen (VOC’s): Veelvoorkomend in de chemische industrie en laboratoria. Blootstelling kan leiden tot ernstige gezondheidsproblemen en verhoogd brandgevaar.
Door gasdetectieapparatuur specifiek te kalibreren voor de relevante gassen, kan een bedrijf de risico’s van lekkages en blootstelling effectief beheersen.
Voordelen van periodieke keuringen
Regelmatige kalibratie en onderhoud bieden aanzienlijke voordelen:
• Verbeterde veiligheid: Apparatuur detecteert gevaarlijke gassen op tijd, wat ongelukken voorkomt.
• Naleving van regelgeving: Bedrijven blijven voldoen aan wettelijke en industriële normen.
• Kostenbesparing: Voorkomt onnodige uitval en dure reparaties door vroegtijdige probleemdetectie.
• Optimalisatie van bedrijfsprocessen: Minder onterechte alarmen en meer betrouwbaarheid in kritieke omgevingen.
Een gedeelde verantwoordelijkheid
Veiligheidsdeskundigen, kwaliteitsverantwoordelijken en productiechefs moeten samenwerken om een effectief onderhoudsprogramma te implementeren. Zij spelen een cruciale rol bij:
• Het selecteren van betrouwbare servicepartners voor onderhoud en kalibratie.
• Het plannen van keuringen zonder de productieprocessen te verstoren.
• Het trainen van personeel in het gebruik en de interpretatie van gasdetectiesystemen.
Veiligheid voor alles
Gasdetectie apparatuur is een essentieel hulpmiddel voor het waarborgen van de veiligheid in industriële omgevingen. Door regelmatige keuringen en kalibratie uit te voeren, kunnen veiligheidsdeskundigen en productiechefs ervoor zorgen dat deze systemen optimaal functioneren. Dit beschermt niet alleen werknemers en processen, maar helpt bedrijven ook om aan de hoogste kwaliteits- en veiligheidsnormen te voldoen. Investeren in periodiek onderhoud is dan ook een investering in een veilige, efficiënte en duurzame bedrijfsvoering.
De toegevoegde waarde van Notra
Notra werkt al meer dan 30 jaar voor bedrijven die te maken hebben met toxische en explosieve gassen. Onze expertise en ervaring zorgen voor productimplementaties en oplossingen die zich in de praktijk ruimschoots hebben bewezen.